Aloi Zink Diecast

Maklumat produk

Tuangan die aloi zink merujuk kepada memanaskan aloi aluminium kepada keadaan cecair dan kemudian menyuntiknya ke dalam acuan di bawah tekanan tinggi untuk membentuk tuangan die aloi aluminium. Bahagian die-casting aloi zink mempunyai ciri-ciri ketepatan tinggi, kekuatan tinggi, dan kemasan permukaan yang tinggi, dan boleh digunakan secara meluas dalam elektronik, kereta, pencahayaan dan bidang lain.

Pengenalan kepada jenis produk tuangan die aloi zink

1. Selongsong produk elektronik: Dengan perkembangan sains dan teknologi, permintaan untuk produk elektronik terus meningkat. Sebagai bahan dengan kualiti yang boleh dipercayai, rintangan kakisan, pemprosesan mudah, penampilan cantik dan praktikal, tuangan die aloi zink secara beransur-ansur digunakan dalam selongsong produk elektronik, seperti telefon bimbit, TV, komputer dan peranti lain.
2. Bahagian kereta: Bahagian die-casting aloi zink digunakan secara meluas dalam industri automobil. Kelebihannya ialah ia boleh menghasilkan bahagian berkekuatan tinggi dan ringan, seperti selongsong pam air dan kuali minyak di kawasan enjin kereta.
3. Aksesori lampu: Bahagian die-casting aloi zink digunakan secara meluas dalam industri pencahayaan. Aksesori lampu yang dihasilkan mempunyai kualiti yang stabil, kelancaran permukaan yang tinggi dan rintangan kakisan yang baik, jadi ia telah menjadi pilihan pertama pengeluar lampu.

Ciri-ciri produk die cast aloi zink

1. Ketepatan tinggi: Ketepatan tinggi acuan boleh memastikan bahawa produk yang dihasilkan mempunyai ketepatan dimensi yang tinggi dan kebolehulangan yang baik, yang memudahkan pengeluaran besar-besaran dan kawalan kualiti.
2. Kekuatan tinggi: Diperbuat daripada bahan aloi zink untuk die-casting, produk ini mempunyai kekuatan tinggi, kekuatan tegangan, rintangan mampatan dan ciri fizikal lain, dan tahan lama.
3. Kemasan permukaan tinggi: Oleh kerana ketumpatan tinggi dan kecairan bahan aloi zink yang baik, tuangan die aloi zink mempunyai kemasan permukaan yang tinggi dan tekstur yang kuat.
4. Kebolehmesinan yang baik: Tuangan die aloi zink adalah mudah untuk mengisar, menggerudi, memotong dan operasi pemesinan yang lain.

Pendek kata, tuangan die aloi zink disukai secara meluas oleh pasaran untuk pelbagai bidang aplikasi dan pelbagai ciri mereka. Pada masa hadapan, lebih banyak produk akan menyertai barisan tuangan die aloi zink.

Ciri-ciri aloi zink

1. Graviti tertentu;
2. Prestasi tuangan yang baik, ia boleh die-cast bahagian ketepatan dengan bentuk yang kompleks dan dinding nipis, dan permukaan tuangan adalah licin;
3. Rawatan permukaan boleh dijalankan: penyaduran elektrik, penyemburan, lukisan semburan, elektroforesis, penggilap, percetakan pemindahan air, dll.;
4. Ia tidak menarik besi semasa pencairan dan die-casting, tidak menghakis acuan, dan tidak melekat pada acuan;
5. Ia mempunyai sifat mekanikal yang baik dan rintangan haus pada suhu bilik;
6. Ia mempunyai takat lebur yang rendah dan cair pada 385 darjah, menjadikannya mudah untuk die-cast.

Masalah yang perlu diberi perhatian semasa penggunaan aloi zink

• 1. Rintangan kakisan yang lemah. Apabila unsur kekotoran plumbum, kadmium, dan timah dalam komposisi aloi melebihi piawaian, tuangan akan menua dan berubah bentuk, menjelma sebagai pengembangan isipadu, penurunan ketara dalam sifat mekanikal, terutamanya keplastikan, dan juga pecah dari semasa ke semasa. Keterlarutan plumbum, timah, dan kadmium dalam aloi zink adalah sangat kecil, jadi ia tertumpu pada sempadan butiran dan menjadi katod. Larutan pepejal yang kaya dengan aluminium menjadi anod, yang menggalakkan kakisan elektrokimia antara butiran dengan kehadiran wap air (elektrolit). Umur tuangan mati disebabkan oleh kakisan antara butiran.
• 2. Kesan ketepatan masa. Struktur aloi zink terutamanya terdiri daripada larutan pepejal kaya zink yang mengandungi Al dan Cu dan larutan pepejal kaya Al yang mengandungi Zn. Keterlarutan mereka berkurangan dengan penurunan suhu. Walau bagaimanapun, disebabkan oleh kadar pemejalan tuangan yang sangat cepat, keterlarutan larutan pepejal adalah sangat tepu pada suhu bilik. Selepas tempoh masa tertentu, fenomena supersaturasi ini akan beransur-ansur lega, menyebabkan bentuk dan saiz tuangan berubah sedikit.
• 3. Tuangan acuan aloi zink tidak boleh digunakan dalam persekitaran kerja suhu tinggi dan rendah (di bawah 0 darjah). Aloi zink mempunyai sifat mekanikal yang baik pada suhu bilik. Walau bagaimanapun, kekuatan tegangan pada suhu tinggi dan sifat hentaman pada suhu rendah berkurangan dengan ketara.
• Jenis aloi zink
• Zamak 3: Aliran yang baik dan sifat mekanikal. Ia digunakan dalam tuangan yang tidak memerlukan kekuatan mekanikal yang tinggi, seperti mainan, lampu, hiasan, dan beberapa komponen elektrik.
• Zamak 5: Aliran yang baik dan sifat mekanikal yang baik. Ia digunakan dalam tuangan yang mempunyai keperluan tertentu pada kekuatan mekanikal, seperti bahagian auto, bahagian elektromekanikal, bahagian mekanikal dan komponen elektrik.
• Zamak 2: Digunakan untuk bahagian mekanikal yang mempunyai keperluan khas untuk sifat mekanikal, keperluan kekerasan tinggi, dan keperluan ketepatan dimensi am.
• ZA8: Kecairan yang baik dan kestabilan dimensi, tetapi kecairan yang lemah. Ia digunakan dalam bahan kerja die-casting dengan saiz kecil dan keperluan tinggi pada ketepatan dan kekuatan mekanikal, seperti komponen elektrik.
• Superloy: mempunyai kecairan terbaik dan digunakan untuk bahan kerja berdinding nipis bersaiz besar, berketepatan tinggi dan berbentuk kompleks, seperti komponen elektrik dan selongsongnya.
• Aloi zink yang berbeza mempunyai sifat fizikal dan mekanikal yang berbeza, yang menyediakan pilihan untuk reka bentuk tuangan die.

Pemilihan aloi zink

Aloi zink yang manakah untuk dipilih harus dipertimbangkan terutamanya dari tiga aspek:

1. Tujuan tuangan die itu sendiri perlu memenuhi keperluan prestasi.

• Sifat mekanikal, kekuatan tegangan, adalah rintangan maksimum bahan apabila ia pecah; pemanjangan ialah ukuran kerapuhan dan keplastikan bahan; kekerasan ialah rintangan permukaan bahan terhadap ubah bentuk plastik yang disebabkan oleh pencerobohan atau geseran objek keras. .
• Status persekitaran kerja: suhu kerja, kelembapan, medium bersentuhan dengan bahan kerja dan keperluan sesak udara.
• Keperluan ketepatan: ketepatan yang boleh dicapai dan kestabilan dimensi.

2. Prestasi proses yang baik

(1) Teknologi penuangan (2) Teknologi pemprosesan mekanikal (3) Teknologi rawatan permukaan

3. Ekonomi yang baik

Kos bahan mentah dan keperluan untuk peralatan pengeluaran (termasuk peralatan peleburan, mesin die-casting, acuan, dll.), serta kos pengeluaran. Komponen aloi zink mengawal peranan setiap elemen dalam aloi. Antara komponen aloi, unsur aloi berkesan: aluminium, tembaga, magnesium; unsur kekotoran berbahaya: plumbum, kadmium, timah, besi.

(1) Fungsi aluminium

A. Meningkatkan prestasi tuangan aloi, meningkatkan kecairan aloi, menapis bijirin, menyebabkan pengukuhan larutan pepejal, dan memperbaiki sifat mekanikal.

B. Mengurangkan keupayaan tindak balas zink kepada besi dan mengurangkan kakisan bahan besi, seperti leher angsa, acuan, dan mangkuk pijar. Kandungan aluminium dikawal pada 3.8 ~ 4.3%. Terutamanya mengambil kira kekuatan dan kecairan yang diperlukan, kecairan yang baik adalah syarat yang diperlukan untuk mendapatkan tuangan permukaan yang lengkap, bersaiz tepat dan licin.

(2) Peranan tembaga

A. Meningkatkan kekerasan dan kekuatan aloi;

B. Meningkatkan rintangan haus aloi;

C. Mengurangkan kakisan antara butiran.

D. Apabila kandungan tembaga melebihi 1.25%, saiz dan kekuatan mekanikal tuangan die akan berubah akibat kegagalan; kemuluran aloi akan berkurangan.

(3) Peranan magnesium

A. Mengurangkan kakisan antara butiran

B. Menapis struktur aloi, dengan itu meningkatkan kekuatan aloi

C. Meningkatkan rintangan haus aloi

D. Kelemahan: Apabila kandungan magnesium ialah > 0.08%, ia akan menyebabkan kerapuhan terma, keliatan berkurangan dan kecairan berkurangan; ia mudah teroksida dan hilang dalam keadaan cair aloi.

(4) Unsur kekotoran

Plumbum, kadmium dan timah menjadikan aloi zink sangat sensitif kepada kakisan antara butiran, mempercepatkan kakisan antara butirannya sendiri dalam persekitaran yang hangat dan lembap, mengurangkan sifat mekanikal, dan menyebabkan perubahan dimensi dalam tuangan. Apabila kandungan unsur kekotoran plumbum dan kadmium dalam aloi zink terlalu tinggi dan bahan kerja baru sahaja die-cast, kualiti permukaan adalah normal. Walau bagaimanapun, selepas disimpan pada suhu bilik untuk tempoh masa (lapan minggu hingga beberapa bulan), menggelegak muncul di permukaan.

A. Besi bertindak balas dengan aluminium untuk membentuk sebatian antara logam Al5Fe2, menyebabkan kehilangan unsur aluminium dan membentuk najis.

B. Membentuk tompok keras dalam tuangan die, menjejaskan pasca pemprosesan dan penggilapan.
C. Meningkatkan kerapuhan aloi. Keterlarutan besi dalam cecair zink meningkat apabila suhu meningkat. Setiap perubahan suhu cecair zink di dalam relau akan menyebabkan unsur besi menjadi terlalu tepu (apabila suhu turun) atau tidak tepu (apabila suhu meningkat). Apabila unsur besi tepu tepu, besi tepu akan bertindak balas dengan aluminium dalam aloi, mengakibatkan peningkatan jumlah kotoran. Apabila unsur besi tidak tepu, kakisan aloi pada periuk zink dan bahan leher angsa akan meningkat untuk kembali ke keadaan tepu. Hasil biasa kedua-dua perubahan suhu ialah penggunaan aluminium akhirnya dan pembentukan lebih banyak kotoran.

Isu yang memerlukan perhatian dalam pengeluaran aloi zink

1. Mengawal komposisi aloi bermula dengan membeli jongkong aloi. Jongkong aloi mestilah berasaskan zink ketulenan ultra-tinggi, ditambah dengan aluminium, magnesium dan tembaga ketulenan ultra-tinggi. Pembekal mempunyai piawaian komposisi yang ketat. Bahan aloi zink berkualiti tinggi adalah jaminan untuk menghasilkan tuangan berkualiti tinggi.
2. Jongkong aloi yang dibeli mesti disimpan di kawasan penyimpanan yang bersih dan kering untuk mengelakkan karat putih yang disebabkan oleh pendedahan jangka panjang kepada kelembapan, atau pencemaran oleh kotoran kilang, yang meningkatkan pengeluaran sanga dan meningkatkan kehilangan logam. Persekitaran kilang yang bersih sangat berkesan untuk mengawal komposisi aloi yang berkesan.
3. Perkadaran bahan baru dan bahan kitar semula seperti muncung tidak boleh melebihi 50%. Umumnya, bahan baharu: bahan lama=70:30. Pencairan semula aloi yang berturut-turut secara beransur-ansur mengurangkan jumlah aluminium dan magnesium.
4. Apabila mencairkan semula bahan muncung, suhu peleburan semula mesti dikawal dengan ketat tidak melebihi 430 darjah untuk mengelakkan kehilangan aluminium dan magnesium.
5. Loji tuangan mati yang mempunyai syarat yang terbaik adalah menggunakan relau berpusat untuk mencairkan aloi zink supaya jongkong aloi dan bahan kitar semula padan sama rata. Fluks boleh digunakan dengan lebih berkesan untuk memastikan komposisi aloi dan suhu seragam dan stabil. Sekerap penyaduran elektrik dan cip halus hendaklah dicairkan dalam relau yang berasingan.

Bagaimana untuk menangani kecacatan biasa dalam tuangan die aloi zink

Oleh kerana setiap kecacatan disebabkan oleh banyak faktor yang mempengaruhi yang berbeza, adalah perlu untuk menyelesaikan masalah dalam pengeluaran sebenar. Apabila berhadapan dengan banyak sebab, adakah wajar untuk melaraskan mesin terlebih dahulu? Atau tukar bahan dulu? Atau ubah suai acuan dahulu? Adalah disyorkan untuk menanganinya mengikut urutan kesukaran, pertama mudah dan kemudian kompleks, dalam susunan ini:

1. Bersihkan permukaan perpisahan, bersihkan rongga acuan, bersihkan ejektor; meningkatkan proses salutan dan penyemburan; meningkatkan daya pengapit dan meningkatkan jumlah menuang logam. Ini adalah langkah mudah yang boleh dilaksanakan.
2. Laraskan parameter proses, daya suntikan, kelajuan suntikan, masa mengisi, masa pembukaan acuan, suhu menuang, suhu acuan, dll.
3. Tukar bahan, pilih jongkong aloi aluminium berkualiti tinggi, tukar nisbah bahan baharu dan bahan kitar semula, dan perbaiki proses peleburan.
4. Ubah suai acuan, ubah suai sistem penuangan, tambah pintu dalaman, tambah alur limpahan, alur ekzos, dsb.

Sebagai contoh, sebab-sebab kilat dalam tuangan die termasuk:

1. Masalah mesin die-casting: Daya pengapit tidak dilaraskan dengan betul.
2. Masalah proses: Kelajuan suntikan terlalu tinggi, mengakibatkan puncak kesan tekanan yang terlalu tinggi.
3. Masalah acuan: ubah bentuk, serpihan pada permukaan perpisahan, sisipan dan peluncur yang haus dan tidak rata, dan kekuatan templat yang tidak mencukupi.
4. Urutan langkah untuk menyelesaikan denyar: bersihkan permukaan perpisahan → tingkatkan daya pengapit → laraskan parameter proses → baiki bahagian acuan yang haus → tingkatkan kekakuan acuan. Dari mudah kepada sukar, setiap kali anda membuat penambahbaikan, uji kesannya terlebih dahulu, dan jika ia tidak berkesan, teruskan ke langkah kedua.

Peleburan aloi zink

Fenomena fizikal dan kimia proses peleburan. Peleburan aloi adalah bahagian penting dalam proses tuangan die. Proses peleburan bukan sahaja untuk mendapatkan logam cair, tetapi yang lebih penting, untuk mendapatkan komposisi kimia yang memenuhi peraturan, supaya bahagian-bahagian die-casting dapat memperoleh struktur kristal dan gas yang baik, Logam cecair dengan kemasukan yang sangat kecil. Semasa proses peleburan, interaksi antara logam dan gas dan interaksi antara logam cair dan pijar menyebabkan komponen berubah, menghasilkan kemasukan dan keluar gas. Oleh itu, merumuskan peraturan proses lebur yang betul dan melaksanakannya dengan ketat adalah jaminan penting untuk mendapatkan tuangan berkualiti tinggi.

1. Interaksi antara logam dan gas Semasa proses peleburan, gas yang ditemui termasuk hidrogen (H2), oksigen (O2), wap air (H2O), nitrogen (N2), CO2, CO, dll. Gas-gas ini mungkin terlarut dalam cecair logam. , atau bertindak balas secara kimia dengannya.
2. Sumber gas Gas boleh memasuki cecair aloi daripada gas relau, lapisan relau, bahan mentah, fluks, alat, dll.
3. Interaksi antara logam dan pijar Apabila suhu peleburan terlalu tinggi, tindak balas antara pijar besi dan cecair zink dipercepatkan, dan tindak balas pengoksidaan besi berlaku pada permukaan pijar untuk membentuk oksida seperti Fe2O3; selain itu, unsur besi juga bertindak balas dengan cecair zink untuk membentuk sebatian FeZn13 ( sanga zink), terlarut dalam cecair zink. Ketebalan dinding pijar besi terus berkurangan sehingga ia dilupuskan.

Kawalan suhu lebur aloi zink

1. Suhu tuangan die

Takat lebur aloi zink untuk tuangan die ialah 382 ~ 386 darjah. Kawalan suhu yang sesuai adalah faktor penting dalam mengawal komposisi aloi zink. Untuk memastikan kecairan yang baik bagi cecair aloi yang mengisi rongga, suhu logam cair dalam periuk zink mesin tuangan adalah 415 ~ 430 darjah. Had atas suhu tuangan untuk bahagian berdinding nipis dan bahagian kompleks boleh ditetapkan; had atas suhu tuangan untuk bahagian berdinding tebal dan bahagian mudah boleh diturunkan. Suhu logam cair dalam relau peleburan pusat ialah 430 ~ 450 darjah . Suhu logam cair yang memasuki leher angsa pada asasnya sama dengan suhu dalam periuk zink.

Dengan mengawal suhu logam cair dalam periuk zink, suhu menuang boleh dikawal dengan tepat. Dan pastikan bahawa: ① Logam cair adalah cecair bersih tanpa oksida; ② Suhu menuang tidak berubah-ubah.

Kelemahan suhu berlebihan: ① Kehilangan unsur aluminium dan magnesium yang terbakar. ② Kelajuan pengoksidaan logam mempercepatkan, kehilangan pembakaran meningkat, dan sanga zink meningkat. ③ Pengembangan terma akan menyebabkan kepala tukul tersangkut. ④ Lebih banyak unsur besi dicairkan ke dalam aloi dalam mangkuk besi tuang, dan tindak balas antara zink dan besi dipercepatkan pada suhu tinggi. Zarah keras sebatian antara logam besi-aluminium akan terbentuk, menyebabkan kehausan berlebihan pada kepala tukul dan leher angsa. ⑤ Penggunaan bahan api meningkat dengan sewajarnya.

Suhu terlalu rendah: Aloi mempunyai kecairan yang lemah, yang tidak kondusif untuk membentuk dan menjejaskan kualiti permukaan tuangan die.

Periuk atau relau lebur mesin die-casting hari ini dilengkapi dengan sistem pengukuran dan kawalan suhu. Kerja harian terutamanya melibatkan pemeriksaan biasa untuk memastikan ketepatan instrumen pengukuran suhu. Kerap mengukur suhu sebenar relau dengan termometer mudah alih (termometer) dan buat pembetulan. Die-casters yang berpengalaman akan melihat pencairan dengan mata kasar. Jika cair tidak terlalu likat dan jelas selepas mengikis, dan slagging tidak terlalu cepat, ia bermakna suhu adalah sesuai; jika cair terlalu likat, ia bermakna suhu rendah; mengikis Lapisan fros putih muncul dengan cepat pada permukaan cecair selepas penyingkiran sanga. Jika sanga meningkat terlalu cepat, ini menunjukkan bahawa suhu terlalu tinggi dan perlu diselaraskan dalam masa.

2. Bagaimana untuk memastikan suhu stabil

Salah satu kaedah terbaik: gunakan relau peleburan pusat dan relau mesin tuangan sebagai relau pegangan untuk mengelakkan perubahan suhu yang besar apabila jongkong zink ditambah terus ke dalam periuk zink untuk mencairkan. Peleburan berpusat boleh memastikan kestabilan komposisi aloi.

Kaedah kedua terbaik: Gunakan sistem penyusuan automatik termaju untuk logam cair, yang boleh mengekalkan kelajuan penyusuan yang stabil, suhu cecair aloi dan ketinggian paras cecair periuk zink.

Jika keadaan pengeluaran semasa adalah untuk menambah bahan terus ke dalam periuk zink, adalah disyorkan untuk menambah keseluruhan jongkong aloi pada satu masa dan bukannya menambah jongkong aloi kecil beberapa kali, yang boleh mengurangkan perubahan suhu yang disebabkan oleh penambahan.

Penjanaan dan kawalan kotoran zink

Peleburan aloi daripada pepejal kepada cecair adalah proses fizikal dan kimia yang kompleks. Tindak balas kimia berlaku antara gas dan logam cair, di mana tindak balas oksigen adalah yang paling kuat. Permukaan aloi teroksida dan sejumlah kotoran terhasil. Kotoran mengandungi oksida dan sebatian antara logam besi, zink, dan aluminium. Najis yang dikikis dari permukaan cair biasanya mengandungi kira-kira 90% aloi zink. Kadar tindak balas pembentukan kotoran zink meningkat secara eksponen apabila suhu lebur meningkat. Dalam keadaan biasa, keluaran jongkong aloi zink asal adalah kurang daripada 1%, dalam julat 0.3 ~ 0.5%; manakala pengeluaran sanga muncung peleburan semula, bahan kerja buangan, dsb. biasanya antara 2 ~ 5%.

Cool tags: aloi zink diecast, pengeluar aloi zink diecast China, pembekal