Beberapa mata perhatian apabila mereka bentuk acuan plastik

Apabila mereka bentuk aacuan plastik, selepas struktur acuan ditentukan, setiap bahagian acuan boleh direka secara terperinci, iaitu saiz setiap templat dan bahagian, saiz rongga dan teras, dll. Pada masa ini, parameter reka bentuk utama berkaitan kepada pengecutan material akan terlibat. Oleh itu, saiz setiap bahagian rongga boleh ditentukan hanya dengan menguasai kadar pengecutan plastik yang dibentuk. Walaupun struktur acuan yang dipilih adalah betul, tetapi parameter yang digunakan tidak betul, adalah mustahil untuk menghasilkan bahagian plastik yang layak.

Pengecutan plastik dan faktor yang mempengaruhinya

Ciri-ciri termoplastik ialah ia mengembang apabila dipanaskan, mengecut apabila disejukkan, dan sudah tentu mengecut dalam isipadu apabila bertekanan. Dalam proses pengacuan suntikan, plastik cair mula-mula disuntik ke dalam rongga acuan. Selepas mengisi, bahan cair menyejuk dan memejal. Apabila bahagian plastik dikeluarkan dari acuan, pengecutan berlaku. Pengecutan ini dipanggil pengecutan acuan. Dalam tempoh masa apabila bahagian plastik dikeluarkan dari acuan dan distabilkan, masih akan ada perubahan kecil dalam saiz. Satu perubahan adalah untuk terus mengecut, yang dipanggil selepas pengecutan.

Perubahan lain ialah beberapa plastik higroskopik membengkak akibat penyerapan lembapan. Contohnya, apabila kandungan air nilon 610 ialah 3 peratus , peningkatan dimensi ialah 2 peratus ; apabila kandungan air nilon bertetulang gentian kaca 66 ialah 40 peratus, peningkatan dimensi ialah 0.3 peratus. Tetapi peranan utama adalah pengecutan membentuk.

Pada masa ini, kaedah menentukan kadar pengecutan pelbagai plastik (membentuk pengecutan ditambah selepas pengecutan) secara amnya mengesyorkan peruntukan DIN16901 dalam standard kebangsaan Jerman. Maksudnya, perbezaan antara saiz rongga acuan pada 23 darjah ±0.1 darjah dan saiz bahagian plastik yang sepadan diukur di bawah keadaan suhu 23 darjah dan kelembapan relatif 50±5 peratus selepas diletakkan selama 24 jam selepas pembentukan dikira.

Kadar pengecutan S diwakili oleh formula berikut: S={(DM)/D}×100 peratus (1)

Antaranya: S - pengecutan; D - saiz acuan; M - saiz bahagian plastik.

Jika rongga acuan dikira mengikut saiz bahagian plastik yang diketahui dan kadar pengecutan bahan, ia ialah D=M/(1-S). Untuk memudahkan pengiraan dalam reka bentuk acuan, formula berikut biasanya digunakan untuk mengira saiz acuan:

D=M tambah MS(2)

Jika pengiraan yang lebih tepat diperlukan, formula berikut digunakan: D=M campur MS campur MS2(3)

Walau bagaimanapun, apabila menentukan kadar pengecutan, memandangkan kadar pengecutan sebenar dipengaruhi oleh banyak faktor, hanya nilai anggaran boleh digunakan, jadi pengiraan saiz rongga mengikut formula (2) pada dasarnya memenuhi keperluan. Apabila membuat acuan, rongga diproses mengikut sisihan yang lebih rendah, dan teras diproses mengikut sisihan atas, supaya ia boleh dipangkas dengan betul apabila perlu.

Sebab utama mengapa sukar untuk menentukan kadar pengecutan dengan tepat ialah kadar pengecutan pelbagai plastik bukanlah nilai tetap, tetapi julat. Oleh kerana kadar pengecutan bahan yang sama yang dihasilkan oleh kilang yang berbeza adalah tidak sama, malah kadar pengecutan kumpulan yang berbeza bagi bahan yang sama yang dihasilkan oleh kilang adalah berbeza. Oleh itu, setiap kilang hanya boleh menyediakan pengguna dengan julat kadar pengecutan plastik yang dihasilkan oleh kilang. Kedua, kadar pengecutan sebenar semasa proses pembentukan juga dipengaruhi oleh faktor-faktor seperti bentuk bahagian plastik, struktur acuan dan keadaan pembentukan. Pengaruh faktor ini diterangkan di bawah.

Bentuk plastik

Untuk ketebalan dinding bahagian yang terbentuk, secara amnya disebabkan oleh masa penyejukan dinding tebal yang lebih lama, kadar pengecutan juga lebih besar, seperti yang ditunjukkan dalam Rajah 1. Bagi bahagian plastik am, apabila perbezaan antara dimensi L ke arah aliran cair dan dimensi W berserenjang dengan arah aliran cair adalah besar, perbezaan dalam kadar pengecutan juga besar. Dari sudut jarak aliran cair, kehilangan tekanan di bahagian yang jauh dari pintu gerbang adalah besar, jadi kadar pengecutan di sini juga lebih besar daripada yang berhampiran pintu masuk. Kerana bentuk rusuk, lubang, bos dan ukiran mempunyai rintangan pengecutan, kadar pengecutan bahagian ini adalah kecil.

Struktur acuan

Bentuk gerbang juga mempunyai kesan pada pengecutan. Apabila pintu pagar kecil digunakan, kadar pengecutan bahagian plastik meningkat kerana pintu pagar itu dipadatkan sebelum akhir tekanan pegangan. Struktur litar penyejukan dalam acuan suntikan juga merupakan kunci dalam reka bentuk acuan. Jika litar penyejukan tidak direka bentuk dengan betul, perbezaan pengecutan akan berlaku disebabkan oleh suhu bahagian plastik yang tidak sekata, dan hasilnya adalah bahagian plastik tidak bertoleransi atau cacat. Di bahagian berdinding nipis, pengaruh taburan suhu acuan pada kadar pengecutan adalah lebih jelas.

Membentuk keadaan

Suhu tong: Apabila suhu tong (suhu plastik) tinggi, pemindahan tekanan lebih baik dan daya pengecutan berkurangan. Walau bagaimanapun, apabila pintu pagar kecil digunakan, kadar pengecutan masih besar disebabkan oleh pengawetan awal pintu pagar. Untuk bahagian plastik berdinding tebal, walaupun suhu tong tinggi, pengecutan masih besar.

Pemakanan: Dalam keadaan membentuk, penyusuan diminimumkan untuk memastikan dimensi bahagian plastik stabil. Walau bagaimanapun, pemberian makanan yang tidak mencukupi tidak akan dapat mengekalkan tekanan dan juga akan meningkatkan kadar pengecutan.

Tekanan suntikan: Tekanan suntikan adalah faktor yang mempunyai pengaruh besar pada kadar pengecutan, terutamanya tekanan penahanan selepas mengisi. Secara umum, apabila tekanan tinggi, kadar pengecutan adalah kecil kerana ketumpatan bahan yang tinggi.

Kelajuan suntikan: Kelajuan suntikan mempunyai kesan yang kurang pada pengecutan. Walau bagaimanapun, untuk bahagian plastik berdinding nipis atau pagar yang sangat kecil, dan apabila menggunakan bahan bertetulang, kadar pengecutan adalah kecil apabila kelajuan suntikan ditingkatkan.

Suhu acuan: Biasanya, kadar pengecutan lebih besar apabila suhu acuan lebih tinggi. Tetapi untuk bahagian plastik berdinding nipis, apabila suhu acuan tinggi, rintangan aliran cair adalah kecil, dan kadar pengecutan adalah kecil.

Kitaran pembentukan: Kitaran pembentukan tidak berkaitan secara langsung dengan kadar pengecutan. Walau bagaimanapun, perlu diingatkan bahawa apabila kitaran pembentukan dipercepatkan, suhu acuan, suhu cair, dan lain-lain juga mesti berubah, yang juga mempengaruhi perubahan pengecutan. Dalam ujian bahan, ia harus dibentuk mengikut kitaran pembentukan yang ditentukan oleh output yang diperlukan, dan dimensi bahagian plastik harus diperiksa.

Contoh ujian pengecutan plastik menggunakan acuan ini adalah seperti berikut. Mesin suntikan: Daya pengapit 70t Diameter skru Φ35mm Kelajuan skru 80rpm Keadaan pengacuan: Tekanan suntikan maksimum 178MPa Suhu tong 230(225-230-220-210) darjah 240({ {7}}) darjah 250(245-250 -240-230) darjah 260(225-260-250-240) darjah Kelajuan suntikan 1425px3/s Masa suntikan 0.44-0.52s Masa menahan tekanan 6.0s Masa penyejukan 15.0s

Dimensi Die dan Toleransi Pembuatan

Selain dimensi asas yang dikira oleh formula D=M(1 tambah S), dimensi pemesinan rongga acuan dan teras juga mempunyai masalah toleransi pemesinan. Mengikut konvensyen, toleransi pemesinan acuan adalah 1/3 daripada toleransi bahagian plastik. Walau bagaimanapun, disebabkan oleh perbezaan dalam julat dan kestabilan pengecutan plastik, toleransi dimensi bahagian plastik yang dibentuk oleh plastik berbeza mesti dirasionalkan terlebih dahulu. Maksudnya, toleransi dimensi bahagian acuan plastik harus lebih besar kerana julat kadar pengecutan yang lebih besar atau kestabilan kadar pengecutan yang lebih lemah. Jika tidak, mungkin terdapat sejumlah besar sisa di luar toleransi.

Untuk tujuan ini, negara telah merumuskan piawaian kebangsaan atau piawaian industri secara khusus untuk toleransi dimensi bahagian plastik. China juga telah merumuskan piawaian profesional peringkat menteri. Tetapi kebanyakannya tidak mempunyai toleransi dimensi yang sepadan dengan rongga acuan. Dalam piawaian kebangsaan Jerman, piawaian DIN16901 untuk toleransi dimensi bahagian plastik dan piawaian DIN16749 untuk toleransi dimensi rongga acuan yang sepadan dirumus khas. Piawaian ini mempunyai pengaruh yang besar di dunia, jadi ia boleh digunakan sebagai rujukan untuk industri acuan plastik.

Mengenai toleransi dimensi dan sisihan bahagian plastik yang dibenarkan

Untuk menentukan secara munasabah toleransi dimensi bahagian plastik yang dibentuk oleh bahan dengan ciri pengecutan yang berbeza, biarkan piawaian memperkenalkan konsep membentuk perbezaan pengecutan △VS. △VS=VSR_VST(4)

Dalam formula: Perbezaan pengecutan pembentuk VS Pengecutan pengacuan VSR ke arah aliran cair Pengecutan pembentuk VST dalam arah yang berserenjang dengan aliran cair.

Ciri-ciri pengecutan pelbagai plastik dibahagikan kepada 4 kumpulan mengikut nilai ΔVS plastik. Kumpulan dengan nilai △VS terkecil ialah kumpulan ketepatan tinggi, dan seterusnya, kumpulan dengan nilai △VS terbesar ialah kumpulan ketepatan rendah. Teknologi ketepatan, 110, 120, 130, 140, 150 dan 160 kumpulan toleransi disediakan mengikut dimensi asas. Ditetapkan bahawa toleransi dimensi bahagian plastik dengan ciri pengecutan paling stabil boleh dipilih daripada kumpulan 110, 120 dan 130. Gunakan 120, 130 dan 140 untuk toleransi dimensi bahagian acuan plastik dengan ciri pengecutan sederhana stabil.

Jika toleransi dimensi bahagian plastik pembentuk plastik jenis ini dipilih sebagai 110 kumpulan, sebilangan besar bahagian plastik yang tidak bertoleransi boleh dihasilkan.

Toleransi dimensi bahagian plastik dengan ciri pengecutan yang lemah dipilih daripada kumpulan 130, 140, dan 150. Toleransi dimensi bahagian plastik dengan ciri pengecutan paling teruk dipilih daripada kumpulan 140, 150, dan 160. Perkara berikut juga perlu diberi perhatian apabila menggunakan jadual toleransi ini. Toleransi am dalam jadual digunakan untuk toleransi dimensi yang tidak menyatakan toleransi. Toleransi yang melabelkan sisihan secara langsung ialah zon toleransi yang digunakan untuk melabelkan dimensi bahagian plastik.

Sisihan atas dan bawah boleh ditentukan oleh pereka bentuk. Contohnya, jika zon toleransi ialah {{0}}.8mm, pelbagai sisihan atas dan bawah yang berikut boleh dipilih. 0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5, dsb. Terdapat dua set nilai toleransi, A dan B, dalam setiap kumpulan toleransi. Antaranya, A ialah saiz yang dibentuk oleh gabungan bahagian acuan, yang meningkatkan ralat yang disebabkan oleh ketidakpatuhan bahagian acuan. Peningkatan ini ialah 0.2mm. di mana B ialah dimensi yang ditentukan secara langsung oleh bahagian acuan. Teknologi ketepatan ialah satu set nilai toleransi yang ditubuhkan khas untuk bahagian plastik dengan keperluan ketepatan tinggi. Sebelum menggunakan toleransi bahagian plastik, anda mesti mengetahui kumpulan toleransi mana yang boleh digunakan untuk plastik yang digunakan.

Toleransi pembuatan acuan

Piawaian kebangsaan Jerman telah merumuskan standard DIN16749 bagi toleransi pembuatan acuan yang sepadan untuk toleransi bahagian plastik. Terdapat 4 toleransi dalam jadual ini. Tidak kira bahan bahagian plastik, toleransi pembuatan acuan yang tidak menunjukkan toleransi dimensi menggunakan toleransi nombor siri 1. Nilai toleransi khusus ditentukan oleh julat saiz asas. Tidak kira apa jenis bahan, toleransi pembuatan acuan saiz sederhana ketepatan bahagian plastik adalah toleransi nombor siri 2. Tidak kira apa jenis bahan, toleransi pembuatan acuan dimensi ketepatan lebih tinggi bahagian plastik adalah toleransi nombor siri 3. Toleransi pembuatan acuan yang sepadan dengan teknologi ketepatan ialah toleransi nombor siri 4.

Toleransi yang munasabah bagi bahagian plastik pelbagai bahan dan toleransi pembuatan acuan yang sepadan boleh ditentukan dengan munasabah, yang bukan sahaja membawa kemudahan kepada pembuatan acuan tetapi juga mengurangkan sisa dan meningkatkan kecekapan ekonomi.